倉庫呆滯物料處理流程是企業(yè)為了有效管理庫存、減少庫存積壓和降低成本而采取的一系列措施。以下是一家公司倉庫呆滯物料處理流程及處理流程圖的基本步驟和策略：

1.流程范圍

本流程規(guī)定了公司呆滯物料的確認和處理辦法。

本流程適用于由于技術更改、計劃更改、合同更改等情況形成的和由于各種原因造成的呆滯物料的處理。

本標準所指的呆滯物料包括外購的物料和半成品以及產成品。

2.呆滯物料的定義

對質量(規(guī)格、材質、功效)不符合標準的原材料、外購件及外協(xié)件，存儲超過1個月；

對成品、半成品，凡因質量不符合標準，存儲超過1個月；

對良好狀態(tài)的原材料、外購件及外協(xié)件，存儲超過3個月；

對在制或制成后因客戶取消訂單或者客戶退貨的產成品、半成品，儲存超過1個月以上物料；

存儲時間即將或者超過保質期限的有變質風險的物料；

3.呆滯物料處理小組

公司呆滯料處理小組成員：生產PMC部門、倉儲部門、財務部門、品質部門、技術部門、計劃部門、采購部門、行政部門代表成員組成。

呆滯物料處理小組負責呆滯物料清單匯總，處理方案的確定、報批和執(zhí)行。

4.呆滯物料處理小組部門職責

4.1 倉儲部：負責呆滯料的接收、儲存管理工作；負責提供呆滯料清單；配合相關部門作好呆滯料處置工作，包括可回收利用的呆滯料的更換以及委外加工的物料產生的呆滯料返工返修、退換等聯(lián)系工作。

4.2 生產PMC：負責定期對車間的物料進行盤點、清理、退庫工作，同時配合返工返修工作，以及呆滯物料清單提報與制造過程監(jiān)控。

4.3 財務部：負責對呆滯料處置過程的監(jiān)控、核價、評估及賬務帳務處理等工作。

4.4 品質部：負責呆滯料質量的判定工作以及退供應商的跟蹤，判定結果可分為：合格、不合格等。

4.5 技術部：因產品變更、產品停產、產品優(yōu)化，技術變更（包括更改原材料、改工裝、改版本、改外構件、BOM變更、品質變更、成本優(yōu)化等引起的變更），技術部應在變更發(fā)生后一天內通知主計劃部并給予相關指引，以防止呆滯料的產生。已造成呆滯料情況發(fā)生的，應提出相應的處理意見;負責呆滯料處置的判定工作，判定的結果可分為：返工返修、回收利用等。

4.6 銷售部：對造成呆滯料情況發(fā)生的，需接受總計劃部的安排，參與評審，并提出相應的處理意見。

4.7 主計劃部：負責生產經營過程中呆滯料產生的預防控制工作，分析呆滯料產生的原因，參與評審工作，對需返修返工的呆滯料，下達返修工單指令。

4.8 采購部：負責呆滯料退供應商部分的進度跟蹤以及變賣物料購買方聯(lián)絡等工作。

4.9 行政管理部：負責呆滯料的變賣、遺棄等處理工作，接到通知起規(guī)定時間內按環(huán)保體系的要求處理廢品實物。

5.倉庫呆滯品處理流程圖

6.呆滯物料處理流程描述

6.1 呆滯料處置每月組織一次評審清理工作。

6.2 倉儲部門以及生產PMC部門負責每月清理在本部門的呆滯物料，編制表《呆滯物料清單》并于每月五日前提交到呆滯物料處理小組確認發(fā)起后續(xù)處理方案及推動。

6.3 小組在收到《呆滯料處理清單后》在3個工作日之內內完成處理意見整理，并作出評審意見初稿。

6.4 評審意見完成次日,小組將《呆滯料處理報告》提交財務部，財務部在2天內完成核價工作，作出審核意見并報送財務經理審批。

6.5 財務經理根據(jù)審批權限作出審批意見，超出審批金額權限的，應轉交總經理審批。未通過審批的，小組自收到審批意見次日組織相關部門對呆滯料進行重新評審，或采用其他方法解決。

6.6 呆滯物料處理小組自收到《呆滯物料清單》后，6個工作日內給出確認意見和初步處理意見并返回最初提交確認的倉儲部門以及生產部門PMC部門。并通知采購部門、行政部門在規(guī)定時間內進行處理。

6.7 倉儲部門以及生產PMC 部門負責按《呆滯物料清單》將呆滯物料隔離及辦理分帳管理手續(xù)，并作好標識放入待處理區(qū)。

6.8 收購單位辦理完財務手續(xù)后，憑收款憑證到采購招標部門開具領料單。并由招標單位（采購部門或者行政部門）帶領至倉庫辦理發(fā)貨手續(xù)。

6.9 呆滯物料處理完畢，由呆滯物料處理小組將處理結果通報相關部門。

7.相關文件及質量記錄

7.1 《不合格品控制程序》

7.2 《過程和產品的測量和監(jiān)控程序》

7.3 《改進控制程序》

7.4  不合格品入庫單（已由工藝、質量確定為廢品）

7.5 各類廢品的評審記錄及評審報告（包括技術和質量信息）

7.6 《呆滯料處理報告》

7.7 《呆滯物料清單》

8.呆滯物料的確認和原因分析

8.1 呆滯物料的形成原因和責任多方面的。對呆滯物料的確認和責任歸屬主要是為盡快確定物料能否移作它用和如何處理。確認速度的快慢可能關系到處理后損失的太小。確認速度愈快、處理的愈及時，公司的損失最會降至最低。

8.2 呆滯物料形成的原因主要包括以下幾種：

a)技術更改；

b)生產、采購計劃調整；

c)客戶取消或更改訂貨合同；

d)物料實際使用量小于預算量

e)無法全檢，但使用過程中可挑選出不良品，或制程不良導致，未及時處理。

f)倉儲管理不善，未嚴格實施先進先出或按照工令要求管理發(fā)料。

g)市場預測變化，請購不當，超量請購。

h)未及時處理的RTV 物料。

8.3 倉儲部門以及生產PMC每月清理庫存，匯總當月發(fā)生的呆滯物料向造成呆滯物料的相應部門確認。

8.4 呆滯物料經確認后即可轉為跟催責任部門進行作業(yè)處理，并由財務核算物料金額。

8.5 造成呆滯物料部門首先應采取措施進行利用，盡力減小損失。不能利用或未在限定時間內及時處理的物料交公司呆滯物料處理小組。

8.6 造成呆滯物料的部門應對原因進行分析，要求責任部門和責任人提交改善報告。

8.7 若經確認后呆滯、物料的責任時，由公司綜合負責處理。

9.呆滯物料的處理策略

9.1 工藝更改、設計變更產生的呆滯物料

技術部因為工藝或客戶的需要，對公司產品進行變更，變更時必須填列《工程變更通知書》，由物料計劃確認該物料是否有庫存或在途。采購接到《工程變更通知書》，第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產。同時，倉儲部門在填列《呆滯物料清單》前，組織設計部、生產部、市場部、計劃部召集碰頭會，制定呆滯物料的處理措施。對于工程變更后，有庫存的呆滯物料，盡量在以后開發(fā)或生產時能夠改造使用或替換使用。

9.2 預測不準或訂單變更產生的呆滯物料

目前市場千變萬化，我們公司是面向訂單生產方式，當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知計劃部、生產部，由計劃部、生產部統(tǒng)計將會產生呆滯物料的數(shù)量，包括庫存數(shù)量、在制數(shù)量、在途數(shù)量、委外加工數(shù)量。生產計劃取消訂單并發(fā)出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送相關領導出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或。

9.3 客戶退貨產生的呆滯成品

客戶退貨的成品，市場部應第一時間通知物料部和財務部。物料部負責辦理退貨數(shù)量的清點及入倉，并將確認的數(shù)量送交市場部。只需返修即可再次發(fā)貨的，生產計劃應安排生產返修，并由成品倉辦理出庫、入庫、發(fā)貨?？蛻舨辉儆嗁彺祟愗浳锏?，生產計劃應在其它客戶訂單中優(yōu)先消化。沒有可以消化的訂單，且積壓超過1個月，需計劃部填列《呆滯物料處理單》，送總經理給出處理意見，并由倉庫負責落實。

9.4 采購批量、安全庫存量引起的呆滯物料

采購批量由計劃部來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購批量，其目的是為了補充安全庫存量。計劃部至少每月檢討和排查一次該批量及安全庫存量，數(shù)據(jù)準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購批量，也不得設安全庫存量。

對于該批量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優(yōu)先出庫。如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過規(guī)定，則由倉儲部按照要求填列《呆滯物料清單》送相關部門審批，由倉庫依此執(zhí)行并存檔。

10.處理方案的確定

10.1 呆滯物料已經確認并提交到呆滯物料處理小組后，由呆滯物料處理小組各部門3天內分析使用途徑并反饋處理建議。

10.2 公司內部確實不能進行利用物料，處理對象首選為該物料的供應商。屬合格供應商提供的物料，應盡力說服其接受被處理的物料，并按退貨、換貨或折價處理。供應商接受后可做為其優(yōu)良合作記錄。

10.3 對公司合格供應商若詢價低于現(xiàn)行市場價格的85%，由采購部門或者招標管理部門尋找聯(lián)系兩家以上由購單位（含兩家）進行報價，并將報價結果報“處理小組”確定處理方案。